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Projektbeispiel Prozessoptimierung 1

Ein Hersteller von Kunststoff- und Papier-Verpackungen konfektioniert in einer Betriebsabteilung Klebebänder. Hauptprozess ist die Bedruckung im Flexodruck-Verfahren. Durch die kundenspezifische Bedruckung existiert eine Vielzahl von Druckvorlagen und entsprechend viele Einzelaufträge, ca. 30 pro Tag. Da prinzipiell für jeden Auftrag die Druckmaschinen umgerüstet und eingefahren werden müssen, ergeben sich

-          hohe Materialverluste von ca. 8 % des Rohmaterials (Folien, Druckfarben etc.)

-          hohe Stillstands- bzw. Rüstzeiten der Maschinen.

Die ganzheitliche Sichtweise der Beratung legte ein duales Vorgehen nahe:

a)    die Analyse und Hinterfragung der vertrieblichen und dispositiven Randbedingungen sowie

b)    die Untersuchung der praktischen betrieblichen Prozesse, speziell beim Ab- und Aufrüsten der Maschinen (SMED).

Auf die Darstellung der vielfältigen und quantitativ untermauerten Ergebnisse der Analysen wird an dieser Stelle aus Platzgründen verzichtet. Stattdessen werden hier die wesentlichen vorgeschlagenen und teilweise direkt im Projekt umgesetzten Maßnahmen kurz zusammengefasst:

a)   Produktions- und Logistik-bezogene Vorschläge

- Revision der Druckklischee-Herstellung: insbes. grundsätzlich 3-fach-Klischees zur Erhöhung der Maschinenausbringung, mehr Gummiklischees und für größere Aufträge sog. Sleeves

- Reorganisation der Rüsttätigkeiten: z.B. konsequente Ausgliederung der externen Rüsttätigkeiten wie z.B. Zentralisierung der Farbreinigung in einem Pool, Einbau kompletter Walzen-Baugruppen, Verlagerung von Materialversorgung und Nebentätigkeiten

- Vorgabe von Standardabläufen und Planzeitkatalogen, insbes. für das Rüsten

- Technische und ergonomische Verbesserungen wie z.B. Anschaffung geeigneter Werkzeuge und deren übersichtliche Platzierung, besserer Schallschutz, Hubtische für Fertigware, Stehstühle etc.

- Reorganisation der Farben-Lagerung und -Bereitstellung sowie der Mutterrollen-Lagerung

- Erarbeitung von Regeln für die Nutzung von Restmaterial für das Einfahren der Maschinen, sowie von Regeln für den Aufbrauch angefangener Mutterrollen bei Auftragsende etc.

- Last not least die Einführung eines Schichtmodells zur Abkopplung der Maschinenlaufzeit von der individuellen Arbeitszeit, zur Vermeidung von permanenten Überstunden und zur Kapazitäts-erhöhung.

b)    Übergreifende Vorschläge

- Einführung einer Mengentoleranz für (die meisten) Druckaufträge, da heute hoher Aufwand für die Vermeidung von Über- oder Untermengen

- Vermeidung von Kleinaufträgen, die heute ca. 50% der Aufträge ausmachen, durch neue Preis-/Mengenstaffel, Kundenabsprache etc.

- Generierung und Einplanung von Kunden-Rahmenaufträgen sowie Erzeugung interner Aufträge mit optimierter Losgröße bei regelmäßigen Artikeln

- Optimierung von Auftrags-Reihenfolgen durch Einführung der Hinterlegung von Artikelstammdaten/Selektionskriterien im ERP-System sowie einer Kapazitätsplanung.

 

Um die Vorschläge zu untermauern und deren Wirtschaftlichkeit darzustellen, wurden für alle Vorschläge quantifizierte Kosten und Erträge gegenübergestellt. Dies auch für schwierig quantifizierbare Maßnahmen; hier wurden verschiedene Annahmen getroffen und Sensitivitäts-analysen vorgelegt.